نقاله، باگاس، انبار، پیتر، اضطراری، مغزگیری

درون دستگاه دوزینگ بین از طریق پاندولیوم شوت بصورت یکنواخت درون دستگاه دوزینگ بین ذخیره می گردد.
الیافی که طی مرحله بعد به دستگاه فرمینگ هدایت می گردند توسط غلطک هایی حلاجی و بصورت کاملاً یکنواخت با هم درگیر شده و اصطلاحاً کیک فیبر را تشکیل میدهد. ورودی الیاف به داخل دستگاه فرمینگ بر اساس ضخامت تخته تولیدی می باشد.
الیاف حلاجی شده در داخل دستگاه فرمیگ، توسط سیستم انتقال دهنده به جلو حرکت کرده و در محل (سایدوال) توزین می گردد. این عملیات به منظور کنترل الیاف از دوزینگ بین به داخل دستگاه فرمینگ انجام می پذیرد. کیک تشکیل شده به منظور انجام عملیات پرس یکنواخت و مناسب، در ابتدا وارد دستگاه پیش پرس می گردد و موجب فشرده شدن اولیه کیک و همچنین خروج هوای اضافی از لابه لای کیک تشکیل شده می گردد.
کیک خروجی از پیش پرس از عبور از محل دانسیته گیج و متال دیتکتور کنترل می گردد تا در صورت عدم یکنواختی در فشردگی و حجم توده در سطح تخته توسط Mat Breaker برش خورده و مجدداً به ابتدای خط بازگشت داده می شود. همچنین کناره های کیک به منظور هدایت مناسب و تنظیم به درون پرس گرم، توسط اره کناره بر جدا گردیده و تریم حاصله طی این عملیات مانند مرحله قبل به ابتدای خط بازگشت داده می شود. پرس گرم یا کانینیوزپرس، تا ضخامت مورد نظر برای محصول نهایی می پذیرد.
عملیات پرس نیز توسط سیلندر و صفحات حرارتی که در داخل صفحات، کویل های حرارتی قرار دارند صورت می گیرد و حمل تخته فشرده توسط بلت فولادی انجام می پذیرد. همانگونه که ذکر شد از آنجائیکه عملیات پرس به صورت حرارتی می باشد، باعث آزاد شدن مقداری از فرمالدئید داخل رزین گردیده و از انتشار آن به محیط اطراف جلوگیری به عمل می آید. لازم به توضیح است در دستگاه پرس مداوم چهار مرحله در نظر گرفته شده است: 1- مرحله پرس 2- مرحله دی کمپرس 3- مرحله نفوذ گرما 4- مرحله کالیبراسیون. در پایان این مرحله محصول مورد نظر برابر با ضخامت و دانسیته مورد نظر تولید می گردد. سرعت دستگاه پرس 485-340 متر مکعب در روز می باشد.
پس از خروج تخته تولیدی از دستگاه پرس توسط اره کناره بر، کناره های تخته تولیدی بریده شده تا به عرض 44/2 سانتیمتر رسیده و همچنین در ادامه توسط اره طول بر، طول تخته به اندازه 53/5 سانتیمتر بریده می شود. (مطابق با استانداردهای تولید) تخته های بریده شده به منظور تبادل دما و رطوبت با محیط، به سوی دستگاه کولینگ ویل هدایت شده تا طی مدت زمانیکه در دستگاه های فوق باقی می مانند، کاملاً استحکام مورد نیاز به منظور عملیات سندینگ یا سمباده زنی را بیابند. در ادامه تخته های تولیدی توسط لیفتراک به بخش سمباده زنی که بخش پایانی فرایند تولید است انتقال می یابند. در نهایت تخته خروجی از دستگاه کولینگ ویل توسط سیستم استکینگ دریافت شده تا پس از دسته بندی توسط لیفتراک به انبار میانی و از آنجا به سوی واحد سمباده زنی انتقال یابند. در بخش سمباده زنی، دو دستگاه سمباده زنی در نظر گرفته شده که وظیفه ی هر یک از آنها انجام عملیات سمباده کاری در دو سوی تخته و ایجاد سطح یکنواخت و صاف در محصول می باشد. در بسته بندی، توسط لیفتراک به انبار محصول منتقل می شوند.
بدینسان باگاس بلااستفاده کارخانه شکر، با عزم و اراده دستانی توانمند، به محصلی ارزشمند بدل می گردد.

والسلام

فصل دوم

1- معرفی واحد پیت زدایی و شرح فرایند
مجموعه کارخانه ی MDF به منظور تولید تخته صنعتی از باگاس در استان خوزستان تاسیس شده است. برای این مجموعه باگاس خام به عنوان مواد اولیه، از کارخانه شکر مجاور آن تامین می گردد.
اولین واحد مرتبط با مجموعه کارخانه MDF، واحد مغزگیری باگاس می باشد. این واحد در هر فصل کاری (در حدود 150روز کاکرد) قابلیت مغزگیری 320000 از تن باگاس خام را دارد. باگاس مغزگیری شده (Fiber) در این واحد وارد واحد ذخیره سازی تر می شود و مغز یا پیت (Pith) حاصله نیز توسط نوار انتقال به کارخانه خوراک دام منتقل خواهد شد.

2- شرح فرایند
هدف از طراحی و ساخت این واحد، جداسازی فیبر از پیت و سایر مواد موجود در باگاس جهت استفاده در مجموعه MDF می باشد. عمل جداسازی، توسط دستگاههای دی پیتر (Depither) عمودی انجام می شود.
با توجه به میزان مواد ورودی به کارخانه، جهت جداسازی پیت، از 6دستگاه دی پیتر با ظرفیت 13تن در ساعت استفاده شده است. همچنین یک دستگاه دی پیتر نیز به عنوان دستگاه کمکی (Stand by) در کارخانه نصب گردیده است. بدین ترتیب کارخانه با 7 دستگاه دی پیتر، که در دو ردیف 3و 4تایی چیده شده اند، احداث گردیده است.
کنترل این واحد به صورت مستقل از سایر واحدها بوده و توسط تجهیزات سخت افزاری و نرم افزاری مستقر در اتاق کنترل و اتاق MCC انجام می شود. از جمله تجهیزات کنترلی این واحد یک دستگاه PLC می باشد که با مونیتور کردن کل کارخانه امکان نظارت صحیح و کنترل سریع کلیه تجهیزات را فراهم می آورد.

2-1- حمل باگاس خام
باگاس خام توسط یک دستگاه نوار نقاله از کارخانه شکر وارد این واحد می شود. باگاس از این نوار نقاله به یک دستگاه نوار نقاله دیگر (01-01) انتقال یافته و از طریق این نوار نقاله بر روی یک نقاله دوطرفه (01-02) هدایت می گردد. جهت توزین مواد دریافتنی از کارخانه شکر، یک دستگاه سیستم توزین در نظر گفته شده است که بر روی نقاله (01-01) نصب شده است. نوار نقاله دوطرفه با ردیافت سیگنال از PLS، مسیر حرکت مواد را مشخص می نماید. در صورت برقراری شرایط عادی، جهت حرکت این نقاله به نحوی خواهد بود که مواد به سمت کارخانه مغزگیری منتقل شود و در شرایط اضطراری جهت حرکت برعکس شده و مسیر حرکت به سمت انبار اضطراری تغییر خواهد کرد.
باگاس خام پس از خروج از این نقاله (01-02) توسط نوار نقاله (01-03) به سمت سالن مغزگیری هدایت می شود. در ادامه یک دستگاه مگنت (01-31) جهت جداسازی قطعات با پایه آهنی در نظر گرفته شده است.

2-2- مغزگیری باگاس
باگاس خام ورودی به سالن مغزگیری، توسط یک دستگاه شوت دو راهه (01-04)، در دو مسیر توزیع می شود. در هر مسیر یک دستگاه نقاله توزیع کننده (نقاله زنجیری 01-11) وجود دارد که مواد ورودی را بین دستگاههای تغذیه کننده دی پیترها (Pin Drum Feeder) توزیع می نماید. برای اینکه میزان دبی خروجی از این نقاله در هر دهانه قابل تنظیم باشد دریچه های کنترل دبی (Shut off Gate) نیز در زیر تغذیه کننده ها نصب شده است.
باگاس باقیمانده درسینی های این نقاله نیز توسط دو نوارنقاله(01-10,01-09) از سالن خارج شده و در محوطه انبار اضطراری تخلیه می گردد.
برای دست یابی به بهترین راندمان دی پیتر، ابتدا باید دبی باگاس خام ورودی به دستگاه را کنترل و پس از آن، از ورود مواد کلوخه شده جلوگیری نمود. این دو عمل توسط تغذیه کننده (Pin Drum Feeder) صورت می گیرد.
باگاس خام پس از ورود به دی پیترها، با چکش های دوار دستگاه برخورد کرده و پس از خرد شدن در اثر پرتاب و برخورد به دیواره سبد، ذرات ریز آن (پیت) از سبد عبور کرده و وارد یک شوت تخلیه می گردد. الیاف مواد نیز که دارای ابعاد بزرگتر می باشند، داخل سبد باقی مانده و از طریق شوت دیگری تخلیه می شوند.
باگاس های مغزگیری شده (فیبر)، توسط دو دستگاه نقاله (01-68,01-38) که در زیر شوت های خروجی دی پیترها قرار دارند، جمع آوری شده و پس از انتقال به دو نوار نقاله دیگر (01-74,01-73) به سمت انبار ذخیره سازی به رو ش ترمنتقل می شود.
دو دستگاه نوار نقاله دیگر (01-67,01-37) نیز پیت خروجی را جمع آوری کرده و توسط دو نقاله (01-70,01-69) که در خارج از سالن قرار دارند، به کارخانه خوراک دام منتقل می کنند. وزن مواد در این قسمت نیز توسط سیستم توزینی (Weighing System) که بر روی نقاله (01-70) قرار دارد ثبت می شود.
برای جلوگیری ازانتشارغباردرسالن، دو مجموعه غبارگیر (01-80,01-81) در سالن تعبیه شده است که هر مجموعه در برگیرنده یک دستگاه Bag Filter، لوله های ارتباطی و ملحقات می باشد.
3-2- انبار اضطراری
همانگونه که ذکر گردیده، چنانچه کارخانه در شرایط اضطراری قرار داشته باشد، جهت حرکت نوار نقاله دو طرفه (01-02) به نحوی تغییر خواهد کرد که مواد به سمت انبار اضطراری ظرفیت ذخیره سازی مواد را برای مدت دو روز دارا می باشد. مواد ذخیره شده باید هر چه سریعتر مورد مغزگیری قرار گیرد زیرا در صورت تاخیر در مغزگیری، مواد انبار شده کیفیت خود را از دست می دهند که این امر روی کیفیت محصول نهایی تاثیرگذار خواهد بود.
برای استفاده مجدد از مواد ذخیره شده در انبار اضطراری، یک دستگاه تغذیه کننده (Pin Drum Reclaimer 01-07) در نظر گرفته شده است که توسط لودر بارگیری می شود. مواد پس از عبور از این دستگاه، بر روی نقاله بالابرنده باگاس (01-08) ریخته شده و نهایتاً پس از عبور از دستگاه Stone Trap که برای جداسازی سنگ های داخل باگاس در نظر گرفته شده است، توسط نقاله بالا بر دیگری (01-83) به مسیر اصلی کارخانه بازگشت داده می شوند. (شکل1)
این خط از دو دستگاه نوار نقاله تشکیل شده است که در صورت بروز هرگونه توقفی در کارخانه مغزگیری و با دریافت سیگنال خطا، مسیر حرکت نوار نقاله 01-02 معکوس شده و مواد به سمت انبار هدایت خواهد شد.

– خط دی پیترها
کلیه دستگاههای دی پیتر، Power Pack و پین درام فیدرها در این خط قرار دارند. در این خط توالی روشن کردن دی پیتر ها مطرح نبوده و اپراتور قادر است هر یک از آنها را به تنهایی روشن نماید. برای روشن کردن هر دی پیتر ابتدا لازم است که Power Pack مربوط به همان دی پیتر روشن شود. پس از پنج دقیقه، روشن نمودن آن دی پیتر و پی از آن روشن نمودن پین درام فیدر مربوطه نیز امکان پذیر می شود.
توالی ذکر شده در جداول فوق به هنگام Start توسط PLC به صورت خودکار رعایت می گردد لیکن در صورت استفاده از حالت Manual نیز می بایست توالی روشن کردن تجهیزات رعایت شود.
در شرایط تست، امکان استارت کلیه تجهیزات توسط تابلوهای محلی وجود دارد. این عمل با قرار دادن سوئیچ تابلو بر روی حالت Local و فشردن کلید Start نصب شده بر روی آن امکان پذیر است.
استفاده از این تابلوها تنها در شرایط تست و بعضاً در شرایط اضطراری مجاز می باشد.

3- شرح عملکرد مجموعه
در این واحد جهت کنترل فرآیند از سیستم PLC استفاده شده است. این سیستم اپراتور را قادر می سازد که به راحتی کنترل کارخانه را در اختیار گیرد. در این سیستم ،کنترل بر روی پنج مسیر جداگانه اعمال می شود:

الف- خط دی پیتر1و2
ب- خط تغذیه
پ- خط انبار اضطراری
ت- خط بازگشت باگاس از انبار اضطراری (Reclaiming Line)
ث- دی پیترها
خط دی پیتر 1و2، شامل تمام نقاله های انتقال فیبر و پیت و سیستم های غبار گیر می باشد.
نوار نقاله های حمل مواد خام از کارخانه شکر تا سالن، نقاله های توزیع کننده باگاس خام، نقاله های جمع آوری باگاس خام اضافه و شوت دو راهه تجهیزات موجود در خط تغذیه می باشند.
خط انبار اضطراری تنها شامل نوار نقاله های 01-01و 02-01 می باشد که در شرایط اضطراری مواد ورودی را به انبار اضطراری منتقل می کنند.
خط بازگشت باگاس از انبار اضطراری نیز از مجموعه نوار نقاله ها و تجهیزات تشکیل شده است که به هنگام بازگشت مواد از انبار اضطراری به خط اصلی مورد بهره برداری قرار می گیرند.
با توجه به حساسیت و اهمیت دستگاه های دی پیتر، و اینکه به هنگام روشن کردن هر دستگاه دی پیتر لرزش شدیدی به سازه اعمال می شود و روشن کردن همزمان کلیه دی پیتر ها به صورت همزمان و بدون اعمال فاصله زمانی مناسب، بسیار خطرناک می باشد، یک مستقل به عنوان خط دی پیتر در نظر گرفته شده است.
در حالت عمومی، Start کارخانه توسط اپراتور و از طریق نرم افزار PLC انجام می شود، بدین ترتیب که با حرکت دادن کلیدTab صفحه گفتگو و با فشردن دکمه Start مربوط به هر خط، خط را روشن می نماید. برای اینکه قابلیت Start کارخانه توسط نرم افزار فراهم شود می بایست کلیه سوییچ های تابلوهای محلی روی وضعیت DCS قرار گرفته باشد. نرم افزار PLC برای اپراتور این امکان را مهیا می کند که کلیه تجهیزات را به تنهایی ( با انتخاب مود Manual) و یا به صورت توالی (با انتخاب مود AUTO) روشن نماید. چنانچه عمل استارت توسط PLC و در مود AUTO صورت پذیرد، دستگاه ها با توالی مشخص شده در منطق نرم افزار روشن خواهند شد. توالی یاد شده در جداول ذیل مشاهده می گردد:

– خط دی پیترها
کلیه دستگاه های دی پیتر، Power Pack و پین درام فیدرها در این خط قرار دارند. در این خط توالی روشن کردن مطرح نبوده و اپراتور قادر است هر یک از دستگاهها را به تنهایی روشن نماید. برای روشن کردن هر دی پیتر لازم است که Power Pack مربوط به همان دی پیتر روشن شود. پس از پنج دقیقه، روشن نمودن آن دی پیتر نیز امکان پذیر می شود.
– خط انبار اضطراری
این خط از دو دستگاه نوار نقاله تشکیل شده است که در صورت بروز هر گونه توقفی رد کارخانه مغزگیری و با دریافت سیگنال خطا، مسیر حرکت نوار نقاله 01-02 معکوس شده و مواد به سمت انبار هدایت خواهد شد.

فصل سوم

وظیفه کارورز در واحد:
پس از ارائه نامه ی ارسالی از دانشگاه به دفتر مدیریت، نامه به امور اداری ارجاع داده شد که پس از معرفی به مدیری