باگاس، نقاله، الیاف، پیت، مغزگیری، گردد.

بکنند و با مقررات و آئین نامه ها آشنا شوند. آموزشها و راهنماییهای لازمه را از بازرسان کار بخواهند می توانند با کوچکترین هزینه از عهده وظایف خود برآیند و به جای آنکه جرائم سنگین را به مراجع قانونی بپردازند مبالغ فوق را جهت ارتقاء سطح کیفی حفاظت در کارگاهها صرف کنند و کارگران را از لحاظ بنیه مالی تقویت کنند و مبالغی را صرف آموزش کارگران کنند، در این صورت کارگران بیش از پیش به کار خود علاقه مند میشوند و با رعایت نظم و ترتیب و مقررات و آئین نامه های حفاظتی و بهداشتی تولید بهینه و بهره وری بیشتر خواهد شد.

فصل اول

1-1 تاریخچه ی شرکت

پروژه تولیدی فیبر نیمه سنگین با دانسیتۀ (MDF) یکی از طرح های جانبی شرکت توسعه نیشکر می باشد که در ابتدای سال 1385 با نام تخته صنعتی فرآوران ظریف خوزستان به شماره 23933 در اداره ثبت شرکت های اهواز به ثبت رسیده است مطالعات اولیه این طرح در سال 1372 آغاز و نهایتاً قرارداد اصلی به منظور اجراء فی ما بین شرکت توسعه نیشکر و صنایع جانبی و موسسه جهاد تحقیقات در سال 1379 منعقد گردید. موضوع فعالیت این شرکت تولید تخته فیبر با دانسیته متوسط MDF از ضایعات نیشکر(باگاس) با ضخامت 30-8 میلی متر می باشد تامین کننده اصلی ماشین آلات تولیدی که با توجه به تکنولوژی تجهیزات آن در ایران بی رقیب و در جهان با توجه به ظرافت تولید یک صد هزار تن تخته در سال (132هزار متر مکعب) و استفاده از باگاس بعنوان ماده اولیه منحصر بوده شرکت فنلاندی Metso می باشد. در صورت آغاز عملیات بهره برداری کامل این طرح قادر به ایجاد حدود 150فرصت شغلی خواهد بود که در حال حاضر بخشی از آن بنام واحد مغزگیری باگاس (که تامین کننده خوراک اولیه کارخانه تهیه خوراک دام می باشد) از سال 1383 فعال گردیده و در حال حاضر اصلی ترین تامین کننده ماده اولیه مورد نیاز شرکت خوراک دام می باشد محل اجرای طرح در زمینی به مساحت 27هکتار مربع در محدوده کشت و صنعت امام خمینی واقع گردیده و با داشتن 12500 متر مربع زیربنای صنعتی و 11000 متر مربع زیربنای غیرصنعتی حدود 92% پیشرفت فیزیکی داشته که ان شاا… به زودی شاهد بهره برداری کامل از آن خواهیم بود. از جمله اصلی ترین بخش های این طرح می توان به واحدهای مغزگیری باگاس؛ ذخیره سازی باگاس به روش تر، خط شستشوی الیاف، سیستم آسیاب و جداسازی الیاف، سیستم مواد افزودنی، خشک کن ها، خط پرس و فرمینگ، خط سمباده زنی و تکمیل، بسته بندی و انبار محصول اشاره نمود.

2-1 واحد پیت زدایی

باگاس اصلی ترین ماده خام به منظور تولید MDF بوده که از طریق آسیاب کارخانه شکر تامین گردیده و سپس بوسیله سیستم انتقال دهنده به سمت واحد پیت زدایی کارخانه MDF هدایت می شود به منظور جداسازی هرگونه اشیاء فلزی احتمالی همراه باگاس سیستم مگنت در مسیر استحصال باگاس به سوی واحد پیت زدایی تعبیه گردیده است. باگاس ورودی در ابتدا توسط نقاله های توزیع کننده وارد دستگاه های دیپیتر شده تا عملیات جداسازی پیت از باگاس انجام شود. در دستگاههای دیپیتر طی یک فرآیند ساده مکانیکی ذرات پیت زا آن جدا شده بعنوان ماده اولیه تولید خوراک دام به سوی کارخانه خوراک دام هدایت می گردد.

باگاس مغزگیری شده درمراحل بعد از طریق نقاله هدایت کننده به سوی مخزن اختلاط هدایت می شود پس از ایجاد سوسپانسیون مناسب به منظور ذخیره سازی در یارد به سوی انبار ذخیره سازی منتقل می گردد.

مطلب مرتبط با این موضوع :  مکاتبات، پرونده، نامه.امکان، پاراف، نامه،، کارتابل، فنآوری، اسناد، ارجاعات، پیگیری، اتوماسیون، جانشین

لازم به توضیح است، ظرفیت دریافت باگاس از سوی واحد دیپیتینگ 320000 تن بر مبنای 50% رطوبت باگاس در سال می باشد تا عملیات پیت زدایی بر روی آن انجام پذیرد و پس از طی مراحل باگاس پیت زدایی شده به سمت مخزن مخلوط رفته و از آنجا سوسپانسیون 5/2 درصد حاصله از طریق ریزش در یارد ذخیره سازی ذخیره گردد. این مراحل تماماً از طریق ابزار دقیق هدایت و کنترل می گردد.

3-1 خط تولید تخته فیبر با دانسیته متوسط

پس از انتقال باگاس از طریق موبایل هارپر بر روی نقاله فیبر به منظور ایجاد سوسپانسیون 5/2 درصد به سمت مخزن اسلاشینگ چست (STASHING CHUST) هدایت نشده و پس از آن سوسپانسیون حاصل توسط پمپ به واحد شستشو الیاف انتقال یافته که در این مرحله فیبر مورد نیاز خط تولید به صورت کامل شستشو و از آلودگی و پیت پاک می گردد. فیبر شسته شده پس از آبگیری توسط شوت از طریق نقاله اسپراکت به سوی واحد آماده سازی الیاف هدایت شده تا فیبر تولیدی مرحله قبل پس از عبور از سیستم های پیش گرمادهی و عبور از دستگاه دفیبراتور بصورت الیاف درآمده و پس از اضافه نمودن مواد افزودنی لازم طی مراحل قبل، وارد خشک کن ها گردد.

هوای گرم مورد نیاز به مظور عملیات خشک کنی توسط میکینگ چمبرها و فن هایی به سوی خشک کن منتقل و موجب خشک شدن الیاف تا میزان مورد نیاز می گردد. دستگاه دفیبراتور قلب کارخانه محسوب می گردد که بر اساس دیسک های آن نام گذاری می شود.

دستگاه نصب شده در این واحد 54اینچی بوده و دارای یک دیسک ثابت و یک دیسک متحرک میباشد. باگاس از مرکز دیسک ثابت وارد شده و در اثر نیروی گریز پس از عبور از شیارهای سگمنت ها، الیاف از دستگاه خارج و جهت انجام عملیات بعدی یعنی چسب زنی و خشک کردن الیاف به مرحله دیگر می رسد. لازم به ذکر است قبل از ورود باگاس به دستگاه ریفاینر، در دو نقطه عملیات واکس زنی به منظور کنترل رطوبت الیاف و کاهش نیروی اصطکاک میان الیاف و سگمنت های دستگاه به آن اضافه می شود.

همانگونه که بیان شد باگاس از مرحله شستشو وارد مرحله آماده سازی الیاف شده تا طی فرآیند پیش بخار زنی و آبگیری شده و مجدداً تحت حرارت قرار گرفته تا بتوان هرچه راحت تر در دستگاه دفیبراتور الیاف را از باگاس پالایش نمود.

رزین و آمونیاک نیز بصورت مایع درونی مخازن ذخیره سازی می شود تا در مرحله چسب زنی و اضافه نمودن مواد افزودنی دیگر مورد استفاده قرار گیرد.

به منظور استفاده از مواد افزودنی آنها را درون مخازن روزانه ذخیره سازی کرده تا با استفاده از دوزینگ پمپ ها وارد سیستم شکل دهی گردند.

الیاف تولید شده پس از عبور از خشک کن ها در دوزینگ بین ذخیره گردیده و سپس متناسب با ضخامت تخته مورد نظر به سمت دستگاه فرمینگ هدایت می شود.

الیاف ورودی به درون دستگاه دوزینگ بین از طریق پاندولیوم شوت بصورت یکنواخت درون دستگاه دوزینگ بین ذخیره می گردد.

الیافی که طی مرحله بعد به دستگاه فرمینگ هدایت می گردند توسط غلطک هایی حلاجی و بصورت کاملاً یکنواخت با هم درگیر شده و اصطلاحاً کیک فیبر را تشکیل میدهد. ورودی الیاف به داخل دستگاه فرمینگ بر اساس ضخامت تخته تولیدی می باشد.

مطلب مرتبط با این موضوع :  اثربخشی، آمار، کارکنان، فرهنگ، تحقیقی، واثربخشی

الیاف حلاجی شده در داخل دستگاه فرمیگ، توسط سیستم انتقال دهنده به جلو حرکت کرده و در محل (سایدوال) توزین می گردد. این عملیات به منظور کنترل الیاف از دوزینگ بین به داخل دستگاه فرمینگ انجام می پذیرد. کیک تشکیل شده به منظور انجام عملیات پرس یکنواخت و مناسب، در ابتدا وارد دستگاه پیش پرس می گردد و موجب فشرده شدن اولیه کیک و همچنین خروج هوای اضافی از لابه لای کیک تشکیل شده می گردد.

کیک خروجی از پیش پرس از عبور از محل دانسیته گیج و متال دیتکتور کنترل می گردد تا در صورت عدم یکنواختی در فشردگی و حجم توده در سطح تخته توسط Mat Breaker برش خورده و مجدداً به ابتدای خط بازگشت داده می شود. همچنین کناره های کیک به منظور هدایت مناسب و تنظیم به درون پرس گرم، توسط اره کناره بر جدا گردیده و تریم حاصله طی این عملیات مانند مرحله قبل به ابتدای خط بازگشت داده می شود. پرس گرم یا کانینیوزپرس، تا ضخامت مورد نظر برای محصول نهایی می پذیرد.

عملیات پرس نیز توسط سیلندر و صفحات حرارتی که در داخل صفحات، کویل های حرارتی قرار دارند صورت می گیرد و حمل تخته فشرده توسط بلت فولادی انجام می پذیرد. همانگونه که ذکر شد از آنجائیکه عملیات پرس به صورت حرارتی می باشد، باعث آزاد شدن مقداری از فرمالدئید داخل رزین گردیده و از انتشار آن به محیط اطراف جلوگیری به عمل می آید. لازم به توضیح است در دستگاه پرس مداوم چهار مرحله در نظر گرفته شده است: 1- مرحله پرس 2- مرحله دی کمپرس 3- مرحله نفوذ گرما 4- مرحله کالیبراسیون. در پایان این مرحله محصول مورد نظر برابر با ضخامت و دانسیته مورد نظر تولید می گردد. سرعت دستگاه پرس 485-340 متر مکعب در روز می باشد.

پس از خروج تخته تولیدی از دستگاه پرس توسط اره کناره بر، کناره های تخته تولیدی بریده شده تا به عرض 44/2 سانتیمتر رسیده و همچنین در ادامه توسط اره طول بر، طول تخته به اندازه 53/5 سانتیمتر بریده می شود. (مطابق با استانداردهای تولید) تخته های بریده شده به منظور تبادل دما و رطوبت با محیط، به سوی دستگاه کولینگ ویل هدایت شده تا طی مدت زمانیکه در دستگاه های فوق باقی می مانند، کاملاً استحکام مورد نیاز به منظور عملیات سندینگ یا سمباده زنی را بیابند. در ادامه تخته های تولیدی توسط لیفتراک به بخش سمباده زنی که بخش پایانی فرایند تولید است انتقال می یابند. در نهایت تخته خروجی از دستگاه کولینگ ویل توسط سیستم استکینگ دریافت شده تا پس از دسته بندی توسط لیفتراک به انبار میانی و از آنجا به سوی واحد سمباده زنی انتقال یابند. در بخش سمباده زنی، دو دستگاه سمباده زنی در نظر گرفته شده که وظیفه ی هر یک از آنها انجام عملیات سمباده کاری در دو سوی تخته و ایجاد سطح یکنواخت و صاف در محصول می باشد. در بسته بندی، توسط لیفتراک به انبار محصول منتقل می شوند.

بدینسان باگاس بلااستفاده کارخانه شکر، با عزم و اراده دستانی توانمند، به محصلی ارزشمند بدل می گردد.

والسلام

فصل دوم

1- معرفی واحد پیت زدایی و شرح فرایند

مجموعه کارخانه ی MDF به منظور تولید تخته صنعتی از باگاس در استان خوزستان تاسیس شده است. برای این مجموعه باگاس خام به عنوان مواد اولیه، از کارخانه شکر مجاور آن تامین می گردد.

مطلب مرتبط با این موضوع :  اثربخشی، مُدل، توّجه، استراتژیک، کارکنان، فرهنگ

اولین واحد مرتبط با مجموعه کارخانه MDF، واحد مغزگیری باگاس می باشد. این واحد در هر فصل کاری (در حدود 150روز کاکرد) قابلیت مغزگیری 320000 از تن باگاس خام را دارد. باگاس مغزگیری شده (Fiber) در این واحد وارد واحد ذخیره سازی تر می شود و مغز یا پیت (Pith) حاصله نیز توسط نوار انتقال به کارخانه خوراک دام منتقل خواهد شد.

2- شرح فرایند

هدف از طراحی و ساخت این واحد، جداسازی فیبر از پیت و سایر مواد موجود در باگاس جهت استفاده در مجموعه MDF می باشد. عمل جداسازی، توسط دستگاههای دی پیتر (Depither) عمودی انجام می شود.

با توجه به میزان مواد ورودی به کارخانه، جهت جداسازی پیت، از 6دستگاه دی پیتر با ظرفیت 13تن در ساعت استفاده شده است. همچنین یک دستگاه دی پیتر نیز به عنوان دستگاه کمکی (Stand by) در کارخانه نصب گردیده است. بدین ترتیب کارخانه با 7 دستگاه دی پیتر، که در دو ردیف 3و 4تایی چیده شده اند، احداث گردیده است.

کنترل این واحد به صورت مستقل از سایر واحدها بوده و توسط تجهیزات سخت افزاری و نرم افزاری مستقر در اتاق کنترل و اتاق MCC انجام می شود. از جمله تجهیزات کنترلی این واحد یک دستگاه PLC می باشد که با مونیتور کردن کل کارخانه امکان نظارت صحیح و کنترل سریع کلیه تجهیزات را فراهم می آورد.

2-1- حمل باگاس خام

باگاس خام توسط یک دستگاه نوار نقاله از کارخانه شکر وارد این واحد می شود. باگاس از این نوار نقاله به یک دستگاه نوار نقاله دیگر (01-01) انتقال یافته و از طریق این نوار نقاله بر روی یک نقاله دوطرفه (01-02) هدایت می گردد. جهت توزین مواد دریافتنی از کارخانه شکر، یک دستگاه سیستم توزین در نظر گفته شده است که بر روی نقاله (01-01) نصب شده است. نوار نقاله دوطرفه با ردیافت سیگنال از PLS، مسیر حرکت مواد را مشخص می نماید. در صورت برقراری شرایط عادی، جهت حرکت این نقاله به نحوی خواهد بود که مواد به سمت کارخانه مغزگیری منتقل شود و در شرایط اضطراری جهت حرکت برعکس شده و مسیر حرکت به سمت انبار اضطراری تغییر خواهد کرد.

باگاس خام پس از خروج از این نقاله (01-02) توسط نوار نقاله (01-03) به سمت سالن مغزگیری هدایت می شود. در ادامه یک دستگاه مگنت (01-31) جهت جداسازی قطعات با پایه آهنی در نظر گرفته شده است.

2-2- مغزگیری باگاس

باگاس خام ورودی به سالن مغزگیری، توسط یک دستگاه شوت دو راهه (01-04)، در دو مسیر توزیع می شود. در هر مسیر یک دستگاه نقاله توزیع کننده (نقاله زنجیری 01-11) وجود دارد که مواد ورودی را بین دستگاههای تغذیه کننده دی پیترها (Pin Drum Feeder) توزیع می نماید. برای اینکه میزان دبی خروجی از این نقاله در هر دهانه قابل تنظیم باشد دریچه های کنترل دبی (Shut off Gate) نیز در زیر تغذیه کننده ها نصب شده است.

باگاس باقیمانده درسینی های این نقاله نیز توسط دو نوارنقاله(01-10,01-09) از سالن خارج شده و در محوطه انبار اضطراری تخلیه می گردد.

برای دست یابی به بهترین راندمان دی پیتر، ابتدا باید دبی باگاس خام ورودی به دستگاه را کنترل و پس از آن، از ورود مواد کلوخه شده جلوگیری نمود. این دو