اتوماسیون، کارگران، -، خطرات، اپراتور، . ، کارگر، کارخانجات، رود.، محوطه، خودکار، هشدار

کشورهای جهان موفق گردیده اند با به کار گیری روش های کنترلی مناسب وارائه آموزش های لازم به همراه نظارت وکنترل دقیق روند رشد آمار حوادث را کند ساخته و به نتایج مطلوبی برسند ولی متاسفانه در کشور ما عوامل مختلفی نظیر نبود اعتقاد کافی به سود آور بودن رعایت و به کار گیری اصول ایمنی در محیط های شغلی – عدم آشنایی کافی با روش های کنترل خطرات -ضعف قوانین ومقررات ومهمتر از آن نبود پشتوانه کافی برای قوانین موجود -ضعف شدید در سیستم های نظارتی – کمبود نیروهای ماهر ومتخصص در زمینه ی ایمنی -ضعف در نظامهای آموزشی و در یک کلام بسنده کردن به اصل (توسعه پایدار )در حد یک شعار دست به دست هم داده تا ایمنی محیط های کاری در کشور وضعیت بسیار نگران کننده ای به خود بگیرد . بر این شده ایم ته با استفاده از منابع علمی موجود داخلی وترجمه ی متون مفید خارجی و البته ابداع و الهام گرفتن از سیستم های صنایع گامی هر چند کوچک در جهت پیشرفت جامعه ی صنعتی کشور برداریم . امید است شما عزیزان نظرات کارشناسانه خود را از ما دریغ نفرمایید . برنامه ریزی کوتاه مدت این وبلاگ بیان مطالب زیر است:
1- اتوماسیون و ایمنی .
2- بهبود ایمنی در کارخانجات خود کار .
3- منابع خطرات مربوط به اتوماسیون .
4- پیشنهاداتی برای بهبود ایمنی .
5- علل کمک کننده در بروز حوادث

اتوماسیون وایمنی :
الف) اتوماسیون چیست؟
اتوماسیون عبارت است از علم بکارگیری مجموعه ای از سیستم های پیچیده ی مکانیکی و الکترومکانیکی و کامپیوتری در عملیات و کنترل فرایند های تولید .
اتو ماسیون باید به عنوان یک روند تدریجی مد نظر قرار گیرد نه جای گزینی برای فعالیت های انسان توسط ماشین .
اغلب کشورها برای افزایش بهره وری خود سعی در خود کار کردن عملیات تولید دارند چنین کشور هایی تمایل به اتوماسیونی با یک روند پیشرونده دارند. این روشی است که بارها برای تشکیل “جزایر اتوماسیون”ونهایتآ اتصال آنها به هم برای ایجاد یک کارخانه کاملآ خودکار مورد استفاده قرار گرفته است .
ب)اثرات اتوماسیون بر روی عملکرد کارگران:
این امر اصولآ مورد توافق است که اتوماسیون به صورت مستقیم یا غیر مستقیم بر روی کار دستی -آگاهی ومهارت های کارگران-روابط اجتماعی بین آنها و تلاش های فیزیکی شان اثر دارد .در مجموع اتوماسیون تعداد کارگران به ازای واحد سطح کارخانه را کاهش داده و در بعضی موارد کارگران را از ماشین ها جدا میسازدو در حالیکه از میزان کارهای جسمانی میکاهد بار روانی کارگران را افزایش میدهد .
ج)ارتباط بین سطح اتوماسیون ((l(a))وملزومات کار:
حدود مختلف اتماسیون ملزومات وعملکرد کارگران را تحت تاثیر قرار میدهد. که هر کدام از آنها به طور مختصر در بخش زیر توصیف شده اند
– کار دستی مستقیم (dmw):
زمانی حد اکثر است که سطح اتوماسیون به حد اقل برسد و با افزایش سطح اتو ماسیون مقدار آن کاهش مییابد . کار دستی مستقیم زمانی صفر میشود که سطح به حد اکثر مقدار خود برسد.
-کار دستی غیر مستقیم (imw):
زمانی وجود نخواهد داشت که سطح حد اقل بوده وزمانی به حد اکثر میرسد که سطح اتوماسیون نیز حد اکثر باشد.
– ضرورت های دانشی و مهارتی (ksr):
زمانیکه سطح در حد اقل مقدار خود است این ضرورت به حد اکثر میرسد . زمانیکه سطح ما بین حد اقل وحد اکثر است به حد صفر رسیده و یا به بالاتر از نقطه ی میانی سطح نیز میرسد که این امر اساسآ در ارتباط با نگهداری و تعمیرات برای رسیدن به سطح اتوماسیون بالاتر است .
-اثرات متقابل اجتماعی (si):
زمانی حد اکثر است که سطح حد اقل باشد از آنجایی که افزایش سطح این اثرات را کاهش میدهد . اگر تعدادی از کارگران در کنار هم در یک اتاق کنترل قرار گیرند ممکن است که این اثرات افزایش یابد.
-ریتم کار(wp):
ریتم کار برای مقادیر پایین سطح تحت کنترل کارگر بوده و لی با افزایش سطح کنترل کارگر به ریتم کار کاهش می یابد .
-تلاش های جسمانی (pe):
برای مقادیر پایین سطح در حد اکثر مقدار خود بوده وزمانیکه سطح به حد اکثر برسد این تلاش ها تقریبآ کمترین است.

مطلب مرتبط با این موضوع :  رایانه، اطلاعاتی، مدیران، MIS، اتوماسیون، کارکنان، ترس، ارتباطات، ، پایانه، .، سرور

بهبود ایمنی در کارخانجات خود کار :
نتیجه توسعه تولید تغ‍‍‍‍ییر در سطح اتوماسیون است.این تو سعه ها به شکل خود کار شدن تجهیزات تولید و جابجایی خودکار مواد نمود پیدا میکند .تغییرات رخ داده در این سطوح خود باعث بوجود آمدن مخاطرات ناشناخته ای شده است . دریک کارخانه هر چقدر هم خودکار شده باشد همواره انسان به نحوی در بعضی از موارد دخالت خواهد داشت.
برای مثال بعضی ازکارهایی که در سیستم خود کار توسط انسان انجام میشود عبارتند از :
1- برداشتن مواد 2-اتصال دادن قطعات 3- برنامه ریزی و اصلاح و تعدیل آن 4-تنظیم ابزار ها و قلاب کردن و بستن وسایل 5- پالایش سیستم 6- تعیین محل بخش هایی که درست کار نمیکند وبرطرف کردن عیب آنها 7-سرویس و نگهداری

منابع خطرات مر بوط به اتوماسیون
مخاطرات اتوماسیون به پنج دسته طبقه بندی میشوند:
1)کنترل : اشتباه در کنترل ممکن است در اثر خطای سیستم های کنترلی – خطاهای نرم افزاری وعیب های الکتریکی باشد.
بر اساس اطلاعات رفرنس ۸۳/۰ حوادث در اثر راه اندازی نا خوا سته ۰۵/۰ در ناتوانی در متوقف کردن و ۱۱/۰ به حرکت های عمدی و ۰۱/۰در اثر حرکت های غیر طبیعی بوده است.
2)حضور در محوطه ی کاری ماشین :وقتی که ماشین در حالت خود کار عمل میکند به طور طبیعی از طریق تدابیر ایمنی مناسب از حضور اپراتوردر محوطه کاری ماشین جلوگیر ی میشود . اپراتور ممکن است بنا به دلایل زیر وارد محوطه کاری شود :
الف)ماشین به طور مناسب حفاظ گذاری نشده باشد .
ب) بعضی از عملیات دستی ضروری باشد .
ج)لازم است که اپراتور تعمیر را در حالت فعالیت ماشین تکمیل کند. برای مثال بدلیل جای گزینی غلط و انجام تنظیمات ضروری در حین فعالیت دستگاه.
د) طراحی ماشین طوری است که امکان خاموش کردن آن وجود ندارد.
3)خطای انسانی: تجهیزات خود کار را با تجهیزاتی که نیاز به نگهداری تخصصی و مهارت های شغلی دارند کاملآ فرق دارند . در صورتیکه اپراتور ها به طور مناسب تحت آ موزش قرار نگرفته باشند تصمیم گیری در باره ی واکنش های لازم در شرایط اضطراری برای آنها مشکل خواهد بود .
بر اساس اطلاعات رفرنس در ۹۸/۰ وارد خطای انسانی از طریق سیستم کنترل قابل شناسایی بوده است.
طبقه بندی خطای انسانی با یک سیستم کنترل :
1- برخورد ناخواسته با کلید راه انداز ۲۹/۰
2- برخورد ناخواسته با سایر کلیدها ۱۷/۰
3- حرکات اشتباهی ۰۸/۰
4- انجام کارهای تکرای …
5- اشتباه در مانور ۱۴/۰
6- نا آشنا بودن کارکرد برای اپراتور ۱۴/۰
7- عدم اطلاع از حضور شخص دیگر در منطقه ی خطر ۱۲/۰
8- نامشخص ۰۴/۰

خطاهای الکتریکی – هیدرولیکی – پنوماتیکی :در این حالت با توجه به نوع وسیله کنترل ماشین احتمال وقوع آتش سوزی و افت شدید فشار وآتش سوزی وجود دارد
خطرات مکانیکی : این امر ممکن است در اثر حمل قطعات و بارهای اضافی و یا کاهش درجه قابلیت اطمینان سیستم در اثر خوردگی یا خستگی باشد .
ایمنی تجهیزات خود کار : بر اساس قوانین و کد های ملی نصب تعدادی از وسایل ایمنی بر روی تجهیزات خود کار الزامی است علاوه بر قوانین اجباری رسمی یک سری از استاندارد ها که توسط بعضی از سازمانها ارائه شده اند حائز اهمیت میباشند .
تعدادی از ساز مان های یاد شده عبارتند از:
اداره کل بهداشت و ایمنی حرفه ای osha
انیستیتوی استانداردهای ملی آمریکا ansi انیستیتوی استانداردهای ملی آلمان din
هیئت اجرائی ایمنی و بهداشت hse

مطلب مرتبط با این موضوع : 

با توجه به موارد فوق کسب اطمینان از کامل بودن وسایل ایمنی لازم قبل از نصب تجهیزات خود کار الزامی است.

پیشنهاداتی برای بهبود ایمنی در صنایع خود کار
عمومآ در حال حاضر قوانین محکمی برای بکار گیری ایمنی در کارخانجات خود کار وجود ندارد اگر چه ارزیابی خطرات و ریسک جراحات و تجزیه و تحلیل دستورالعمل های ایمنی الزامی است .
بر اساس این اطلاعات بدون توجه به میزان آن تکنیک هایی نظیر :
نمونه برداری از رفتار ایمنی – ارزایابی ایمنی همراه با تجزیه و تحلیل روند می تواند در تجزیه و تحلیل و پیش بینی و ارزیابی عملکرد ایمنی صنایع خود کار مفید باشد .
همچنین میتوان از داده های جمع آوری شده به منظور توسعه ی بانک داده ها وسیستم های تخصصی نیز استفاده کرد.
و سرانجام بایستی دستورالعمل های انتخاب کارگران مناسب و برنامه های آموزشی اجرا شده وموفق آمیز بودن آنها به صورت دوره ای ارزیابی شود .

علل کمک کننده در بروز حوادث:
برای درک کامل علل یک حادثه شناخت دقیق عوامل کمک کننده و علل مستقیم حادثه اساسی است .
در گذشته جهت جلوگیری از وقوع حوادث تاکید اصلی بر روی اعمال و شرایط ناایمن بود در حالیکه امروزه مشخص شده است که اگر قبل از وقوع حادثه علل کمک کننده برطرف شوند به احتمال زیاد فرایند پیشگیری از بروز حادثه تسریع خواهد گردید .
لازم به ذکر است که این علل به صورت اجمال به شرح زیرند (که البته توضیح راجع به این مسائل زیاد است و میتوان راجع به هر قسمت
جداگانه تحقیقات وسیع به عمل آورد و …)
الف)عملکرد ایمنی سرپرستان:
1 – تجزیه و تحلیل مخاطرات شغلی
2- اجرای مقررات ایمنی
3- دانش و آگاهی کافی از اصول ایمنی
4- مشارکت کارگران در ایمنی
5- انطباق شغل با کارگر
6- گسترش شرایط کاری ایمن
ب)شرایط روحی کارگران:
1- اطلاعات ایمنی
2- هماهنگی چشم و دست
3- رفتارهای کارگران
4- عکس العمل ها و ثبات عاطفی
ج)شرایط جسمانی کارگران:
1- برای یافتن کارگری با شرایط جسمانی لازم یک شغل انجام معاینات قبل از استخدام ضروری است
2- برای اطمینان از اینکه مواجه های محیطی تآثیر سوئی بر روی شرایط جسمانی کارگران ندارد انجام معاینات دوره ای الزامی است .
3- در هنگام تغییر شغل کارگران انجام معاینات دقیق از شرایط جسمانی انها الزامی است .
د)ارزیابی شرایط کمک کننده در بروز حوادث و تهیه چک لیست
اصول ایمنی در محیط کاردر صنعت نساجی
ایمنی بعنوان حفاظت انسان و کارآیی او از صدمات و پیشگیری از صدمه دیدن انسان تعریف میشود.

اولین تلاش انسان در جهت بهبود ایمنی 2000 سال پیش در کتاب تاریخ طبیعی Pliny و Elder آمده است. بعنوان مثال در این کتاب گفته شده که برای جلوگیری از استنشاق مواد سمی کارگران باید از ماسکهای حفاظتی استفاده نمایند و از اولین وسایل ایمنی لامپهای ایمنی معادن را می توان نام برد.

مطلب مرتبط با این موضوع :  نوآوری، مکمل، مداری، -، تحقیقی، "

هدف از اجرای مقررات ایمنی و دستورالعملهای مربوطه،امکان بوجود آمدن محیط سالم است بنحوی که کارگران بدون دغدغه خاطر و بدون ترس از خطرات صنعت بکار خود ادامه دهند.

بدین ترتیب ترس از آینده نامعلوم که زائیده و معلول حوادث و سوانح در محیط کار می باشد در جامعه صنعتی ما رخت بر خواهد بست. بدون وجود مسئول ایمنی نه تنها قدمی در راه پیشرفت صنعتی برداشته نمی شود بلکه صنعت دچار هرج و مرج و از هم پاشیدگی شده و دیر یا زود به سوی زوال تدریجی سوق پیدا نموده و به قهقرا راه خواهد سپرد.

برای دیدن کامل مقاله، روی ادامه مطلب کلیک کنید…
نظم و نظافت کارگاهی (House Keeping )

روزگاری فروش زیاد و یا تعداد کارکنان و بزرگی کارخانه موجبات افتخار یک شرکت را فراهم می آورد زیرا ظاهرا فروش بالا و تولید انبوه،کاهش هزینه تولید و سود بالاتر را تضمین می کرد.

در دیدگاه جدید مدیریتی مهارت کارگر خط تولید و نیز شرایط تولید و محیط کارخانه و کیفیت محصول است که تعیین کننده فروش و سود شرکت است. پاکیزگی در سیستم هفت سین مدیریتی ژاپن یعنی پاکیزگی انسان،ماشین آلات ،مواد و محیط می باشد.جهت دستیابی به صنعتی منضبط و کارگاهی تمییز با کارگران بهره ور و کاهش ریخت و پاش راهکارهای زیر توصیه می شود:

1- علامت گذاری و نوشتن مشخصات مواد و یا قطعاتی که در داخل قوطی ها و یا بشکه ها هستند و نوع آنها مشخص نیست.

2- لوازم ضروری از لوازم غیر ضروری تفکیک شده و وسائل غیر ضروری از محیط کار دور نگه داشته شوند.

3- ماشین آلات و تجهیزات مورد استفاده و کف سالنها و راهروها بعد از هر شیفت تمیز شوند.

4- اقلام پر مصرف در نزدیکی محل مصرف قرار داده شوند.

5- برای نظافت و بهداشت شخصی کارگران باید یک برنامه مدون وجود داشته باشد.

رنگ و کاربرد آن در صنعت

طبق استاندارد ANSI هر رنگ دارای کاربرد ویژه ای بوده و در موارد خاصی بکار می رود.قرمز : رنگ قرمز علامت توقف (کلیدهای توقف اضطراری) و تجهیزات پیشگیری و مبارزه با حریق مانند جعبه های هشدار دهنده،سطلهای شن و … را نشان می دهد.نارنجی : این رنگ برای نشان دادن خطر بکار می رود. مثلابرای نشان دادن قسمتهای متحرک ماشین که می تواند ایجاد له شدگی،بریدگی و … بکند و نیز اگر حفاظ ماشین برداشته شود با این رنگ نشان می دهند.سبز : برای نشان دادن راههای تخلیه،نجات،پستهای کمکهای اولیه،اجازه عبور وسایل نقلیه و بطور کلی معرف تاسیست حفاظتی است. رنگ سبز یعنی رنگ ایمنی.آبی : از آنجاییکه آبی رنگ اصلی هشدار دادن می باشد برای نشان دادن خطر بکار می رود. کاربرد آن شامل برچسب زدن برای هشدار دادن به منظور جلوگیری از شروع و به راه افتادن ماشین هایی که تحت تعمیر بوده و کارگر در آنها مشغول بکار می باشد.

زرشکی (ارغوانی ): برای مشخص کردن خطر تابش اشعه هایی نظیر ایکس،آلفا،بتا،گاما،پروتون و … بکار می رود. این رنگ به همراه پره های شکسته شده در یک زمینه زرد برای نشان دادن اتاقها و محلهایی